Giảm thiểu chi phí từ áp dụng Six Sigma

Six Sigma là một hệ phương pháp cải tiến quy trình nhằm giảm thiểu đến mức thấp nhất tỉ lệ sai sót của sản phẩm. Việc áp dụng chương trình Six Sigma sẽ giúp giảm chi phí sản xuất, chi phí quản lý, tăng cao sự hài lòng khách hàng, giảm thời gian dư thừa trong quy trình, bảo đảm giao hàng đúng hẹn, giúp mở rộng sản xuất, giúp doanh nghiệp (DN) tự tin đưa ra những mục tiêu cao hơn. Hiện một số công ty nước ngoài tại VN như American Standard, Ford, Samsung và LG đã triển khai áp dụng Six Sigma. Câu chuyện thành công ở Samsung và Ford là một minh chứng.

Tăng sự hài lòng, tăng giá trị thương hiệu

“DN thường chỉ thấy phần nổi của những lãng phí trong sản suất. Áp dụng Six Sigma mới thấy hết phần chìm của tảng băng”- ông Nguyễn Thắng Sơn, Phó phòng phụ trách bộ phận Six Sigma của SamsungVina cho biết.

Mục tiêu của Six Sigma là chỉ có 3,4 lỗi (hay sai sót) trên một triệu khả năng gây lỗi. Hiện nay, Samsung đã đạt mức 3,8, tương đương tỉ lệ sản phẩm hoàn hảo 99%, khắc phục được 15%-25% chi phí phải bỏ ra do sửa lỗi. Theo ông Nguyễn Văn Đạo, Phó Tổng Giám đốc Samsung Vina, áp dụng Six Sigma đã nâng cao hiệu quả công việc, giảm những chi phí vô hình trong quản lý, sản xuất. Trước yêu cầu tiêu thụ sản phẩm tăng cao, hiện nay, tất cả các bộ phận của Samsung Vina đều đăng ký đề tài áp dụng Six Sigma. “Chỉ cần 1 USD tiết kiệm chi phí trong một đề tài, đã có kết quả. Có những đề tài không tính được bằng tiền, nhưng làm tăng giá trị hài lòng của khách hàng, tăng giá trị thương hiệu”- ông Đạo nói. Đã có 63 đề tài đăng ký ứng dụng Six Sigma tại Samsung. Các chương trình này từ khi áp dụng đến nay, đã làm lợi khoảng 6 triệu USD nhờ tiết kiệm chi phí. Quan trọng hơn, Six Sigma tạo tinh thần hăng say, cầu tiến và sự năng động trong tư duy của toàn thể nhân viên.

Không gian cũng là tiền

Một thành công đáng kể khác là dự án giảm container chở linh kiện nhập khẩu cho xe Everest và Ranger của Ford VN. Dự án này dựa trên quan điểm “không gian cũng là tiền, tiết kiệm không gian là tiết kiệm tiền”, tiết kiệm chi phí vận chuyển lớn. Kết quả đã giúp Ford VN tiết kiệm 150.000 USD trong năm 2005 và khoảng 250.000 USD cho những năm tiếp theo. Ông Lê Tấn Đức, Trưởng Phòng triển khai Six Sigma kiêm Trưởng Phòng Chất lượng và Hài lòng khách hàng của Ford VN, chia sẻ: “Mặc dù Six Sigma thường được áp dụng chủ yếu để giảm thiểu khuyết tật trong quy trình sản xuất, nhưng triết lý này cũng được sử dụng để cải tiến các quy trình khác như chất lượng dịch vụ khách hàng, giao hàng, dự báo bán hàng, tuyển dụng nhân sự, lập kế hoạch...”.

Triết lý Six Sigma đã được áp dụng rộng rãi trong hệ thống quản lý chất lượng của Ford VN, trở thành một trong những bí quyết thành công trong kinh doanh của công ty. Tính đến nay, công ty đã thực hiện 200 dự án Six Sigma cải tiến các quy trình trên mọi lĩnh vực sản suất, kinh doanh. Từ đó, giúp Ford VN tiết kiệm 1,2 triệu USD, giảm hơn 1.000 TGW (điểm chất lượng xe theo đánh giá của khách hàng), và tăng hằng năm chỉ số hài lòng của khách.

Theo các chuyên gia, yếu tố tiên quyết để triển khai thành công Six Sigma chính là sự cam kết và ý thức thực hiện của người lãnh đạo, quản lý. Nhưng đây cũng là một điểm yếu của các DNVN. Theo một khảo sát của Bộ Kế hoạch-Đầu tư và Cơ quan Hợp tác Quốc tế Nhật Bản (JAICA) mới công bố gần đây, chỉ có 8,08% các DNVN có nhu cầu đào tạo về quản lý chất lượng sản phẩm. Trong khi đây chính là tiêu chí quan trọng quyết định đến khả năng cạnh tranh của DN thời hậu WTO.